Existen dos sistemas generales para garantizar una calidad de las piezas para el cliente.
Ya sea que se lleve a cabo una verificación al 100 % de las partes antes de la entrega o que se verifiquen, almacenen y controlen los principales parámetros del proceso.
La visualización de las variaciones de los componentes del equipo antes de que los efectos sobre los cambios de los parámetros de producción es una condición para estabilizar el funcionamiento de las máquinas.
El equipo de medición estandarizada en diferentes máquinas permite hacer comparaciones entre los diferentes tipos de máquinas.
Proporcionamos sensores para registrar todos los parámetros principales y diferentes soluciones para almacenarlo en una historia de la grabación.
Los nuevos sistemas hidráulicos diseñados contienen componentes altamente eficientes.
Con válvulas y controladores proporcionales ultra rápidos, las máquinas podrán tener ciclos más cortos y funciones con mayor precisión.
Para garantizar el correcto funcionamiento se requiere comprobar la función que es requerida de manera periódica con sistemas de medición aplicables.
El sistema de medición del servicio principal es capaz de medir y almacenar todos los parámetros relevantes de la válvula y por las distintas capacidades que posee es posible reducir y localizar fallos en las válvulas controladas.
Para usarlo como un control preventivo, es posible comparar los parámetros de rendimiento de las medidas antes de los controles actuales.
La medición de alta presión nominal cumple con los retos especiales.
Para garantizar una medición correcta, no es suficiente observar la presión nominal del sistema.
También se requiere para calcular la frecuencia de muestreo requerida de la medición y los posibles picos de presión máximo.
El olvido de las condiciones da como resultado hasta la cota fracasos.
Sólo conectores de alta calificación de puntos de medición de prueba pueden mantener las condiciones.
Una alineación apropiada de la unidad de inyección es la solicitud básica para resultados estables de la unidad de inyección.
Finalmente, la alineación tiene que ser comprobada entre el centro de la inyección del vástago del pistón y el actual montado disparo de manga en la posición de cierre completo de la máquina.
Los sistemas de medición óptica existentes no pueden cumplir con esa petición, porque ese tipo de medición se hace en el sitio de la placa fija sólo en la posición abierta de la máquina.
Por lo que los movimientos de la placa fija, de la matriz y de la camisa de inyección en el momento de cierre, se quedan afuera de la medición.
Para encontrar resultados realmente válidos, ofrecemos la comprobación de la alineación por nuestro sistema basado en láser.
Aquí montamos al remitente directamente sobre el manguito de disparo y el receptor se moverá 120 grados alrededor del vástago del pistón de inyección.
Con este sistema, que es desarrollado por los especialistas alemanes de la empresa Prüftechnik, fijamos 5 puntos en el ángulo de 120 grados y después de la medición, la unidad de evaluación aparece y salva la declinación del eje central.
El nuevo equipamiento eléctrico controlado a menudo se conecta a través de Siemens Profibus o Profinet.
Junto a las ventajas de esas conexiones, es difícil encontrar problemas de comunicación en los sistemas.
Tenemos el equipo para analizar la transferencia de datos y las tasas de fracaso de los sistemas de conexión de un probador de Profibus o Profinet.
Este equipo no sólo identifica un problema, sino también le permite tener una certificación de toda la red de datos en la máquina y somos capaces de decir a que distancia de un punto de intercambio que conecta el problema es estimado a encontrar.
Debido a la competencia internacional, el aumento de las demandas del cliente y los requisitos legales exigen un respectivo sistema de gestión calidad.
Los procesos modernos de medición de datos, permiten un sistema de producción controlado y asegurado.
La mejor solución posible es conectar el sistema de medición de datos dentro del control de la máquina.
Esto da la posibilidad de limitar los fallos de la máquina.
Combinado con un nuevo control , el equipo industrial del sistema de medición se utiliza para la interfaz máquina-humano y da la posibilidad de ahorrar dinero.
En los procesos de fundición de piezas, la temperatura de flujo de la matriz es un parámetro principal del proceso de fundición.
La forma más sencilla es comprobar la temperatura del medio de transferencia de calor.
Pero esto no brinda la garantía de tener también la cantidad adecuada de transferencia de calor.
Sólo con medidores de flujo en la conducción de retorno, es una seguridad ver problemas de temperatura antes de que se encausen a diferentes calidad de las piezas.
Los medidores de flujo deben ser capaces de ser conectados en el ambiente de alta temperatura y también para el medio de transferencia de temperatura como el aceite de calefacción.
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